通过调整产业结构、产品结构和能源消费结构，用高新技术和先进适用技术改造提升传统产业，促进产业结构优化升级，淘汰落后技术和设备，提高产业的整体技术装备水平和能源利用效率。
--国家发改委《中国节能技术政策大纲》
经典案例
1.岷山公司开创节能减排双赢局面
河南省安阳市岷山有色金属有限责任公司把节能减排置于企业生死攸关的高度，在生产运行的每一个环节紧扣节能降耗、增产减污和能源综合利用，开创了环境保护与经济效益“双赢”的局面。
节能降耗从点滴做起
岷山公司以点滴微小的改进换来节能降耗的显著成效。该公司以技术改造为切入点，通过提高供电功率因数、利用变频器节能、绿色照明、蒸汽余热回收使公司年节电达181万千瓦时。该公司还对配电系统实行高压定量补偿、低压自动补偿和运行设备就地补偿的方式，使用电效率提高了5%，年节约用电达80万千瓦时。由于功率因数提高，公司每年还可以得到电力部门10万元的奖励。
另外，岷山公司还投资90万元配置变频器，对风机、泵进行节能技术改造，年节电86万千瓦时，他们还将原有的灯具全部更换为节能灯，同时对用电控制实行光控和声控相结合，这一项又使企业每年节电15万千瓦时。
岷山公司节约成本、降低能耗的另一途径是使用新能源。金银冶炼车间原来使用重油作为燃料供热，能源消耗量大，生产成本高，该公司投资25万元购买煤气发生炉生产煤气，用煤气作为燃料取代重油，每年减少重油消耗600吨，能源消耗量降低48%，直接节约生产费用120万元。
创新实现废水零排放
在废水排放方面，岷山公司投资300万元进行工艺革新，新增了一套洗涤塔、板式换热器、晾水塔，对原来一次冷却后的高温外排水二次利用，经过实践运行可节水40%，年节水15万立方米。
为了实现废水的零排放，岷山公司专门铺设了工业废水使用管线，将生产用水和生活用水分开，铅冶炼车间使用的冲渣水、高炉冷却水、物料湿润用水全部使用制酸车间排放的高温冷却水，此举既节约了水资源又实现了废水的零排放。
综合利用变废为宝
岷山公司还将生产过程中产生的废气回收制取硫酸，这一举措不仅可使该公司每年减排二氧化硫2.6万吨，而且还能赚取出售硫酸带来的额外利润。
另外，岷山公司以前每年都把在冶炼过程中产生的9万吨炉渣、3000吨冰铜渣和3500吨除铜渣当成废物简单处理掉了。后来他们投资4000万元进行有价金属综合回收，该项目建成后，每年成功地回收氧化锌2万吨、冰铜400吨、铋渣2000公斤，实现产值1.2亿元、利税4600万元。
2.昌吉热电公司节能减排获实效
新疆华电昌吉热电公司以节能减排为手段，优化机组运行为重点，不断加大节能减排力度，实施技术改造，吃粉吐金，取得了节能减排的良好效果。
吃粉吐金，得失双赢
二期工程粉煤灰的排放是一让人头疼的新课题，昌吉热电公司经过多方调研，引入新疆新华天粉煤灰技术开发公司技术，建立了粉煤灰细粉生产线，吃粉吐金，每年可以消耗粉煤灰约10万吨，节约300多万元的运输成本及灰坝治理费用，实现了节能减排投入和经济效益双丰收。
技术改造，降低消耗
按照“量力而行、合理摆布、保证重点、讲求实效”原则，昌吉热电公司通过机组大小修机会，完成技术改造，不断加大节能资金的投入力度，截至2007年，投入技术改造资金501.3万元，完成3号机凝结泵电机改变频、电除尘节电改造，循环水泵高低速改造等项目，解决了机组“汽轮机低压缸效率偏离设计值、排粉机功率偏大、给粉变频柜设计位置不合理”等安全隐患。为节省费用，昌吉热电公司组织技术人员自己进行调整工作，节省资金六十余万元。
通过一系列技术改造，昌吉热电公司实现了节约标煤1781.35吨、减排二氧化碳1211.35吨，减排二氧化硫39.88吨，减排氮氧化物22.59吨的理想效果。机组大修后，机组热耗率降低了105千焦/千克，真空严密性实现了70帕/分钟，达到了优秀值。
此外，昌吉热电公司还加强检修材料、物资消耗的管理，厉行节约，反对铺张浪费，精心修复提高设备重复利用率，有效地控制了发电成本。截至2008年9月，公司完成发电量11亿千瓦时，完成全年计划70%，同比去年增长41.97%，综合供电标准煤耗完成395.65克/千瓦时，同比降低27.17克/千瓦时；综合厂用电率完成8.99%，同比降低0.8个百分点。
3.颐和公司建筑垃圾资源化利用
快速发展的城市建设在消耗大量资源的同时，又产生了大量废弃物。甘肃颐和新型材料有限责任公司根据国家资源综合利用、墙体材料革新及发展循环经济的政策，瞄准城市大量排放的建筑垃圾这一“特殊资源”，成功研制开发出性能优越、利废率高达85%的轻质复合保温砌块。这一新型墙材科研成果，在获得国家发明专利的同时，也为甘肃乃至全国墙材行业节能减排开辟了一条新的道路。
甘肃颐和新型材料有限责任公司是一家从事固体废弃物综合利用和生产节能生态墙材的专业民营科技企业。在国家相关政策的引导下，该公司于2000年率先在国内开展了建筑垃圾减量化、无害化、资源化和产业化实践。他们组织专业技术人员，根据生态学原理，利用城市建筑垃圾等固体废弃物，开发出性能优、功能多、保温隔热和耐久性好的绿色生态墙体材料，利废率高达85%以上，成为甘肃省首家利用建筑垃圾开发和生产新型墙体材料的企业。
技术创新是建筑垃圾资源化的关键支撑。颐和公司的技术人员对建筑垃圾的组成、性能及特点，回收方法，加工处理等进行长期和系统研究后，利用独有技术，将其合成性能良好的轻集料砼，制成了密度小于2000千克/立方米、强度达45兆帕、抗冻性能优良、收缩值低的再生轻集料砼，再根据西北地区寒冷保温和高抗震性要求及建筑以框架结构为主的特点，经实验分析，采用城市工业和城市固废物，研制成功了满足上述特点及要求的轻质复合保温砌块。产品除胶结材料是水泥外，不消耗天然资源，不直接采用洁净水，由于不烧结，能耗较低，产品生产无“三废”排放，达到了清洁生产要求。产品具有轻质高强、隔热、保温、耐水、抗冻性好等优点，同时实现了国家要求65%的建筑节能标准，有较好的适应性和广泛的应用价值。
颐和公司依托这项专利技术，在甘肃省和兰州市科技与墙改节能部门的支持下，先后投资280万元，建成了3条生产线，产品在兰州地区中高层节能建筑工程中已成功应用了300多万平方米，已累计消纳建筑垃圾60多万吨，为破解城市建筑垃圾围城困局开辟了一条有效途径。由于节能减排效果突出，社会和生态环境效益十分显著，为甘肃乃至我国建筑垃圾再生资源化技术和行业的技术进步作出了贡献，因此，受到当地政府和建设、设计部门的一致好评。
该技术成果在国内产生了较大影响，有20多个省、市、区的单位和个人来电或来人参观学习。其中，河北邯郸全有建材公司最为典型，该公司于2003年来颐和公司考察学习后，在邯郸政府资金、土地和政策支持下，于2004年建成了建筑垃圾制砖企业，取得了较显著的经济效益和社会效益。
该成果于2002年被国家有关部门评为重点新产品和建设部科技成果推广项目，并先后获得了甘肃省科技进步二等奖和甘肃省优秀新产品、新技术称号；2007年，又获国家建筑材料科学技术进步三等奖，并被推荐为甘肃省环境保护产品。
4.多维药业节能减排双创利
宁夏多维药业有限公司坚持以科学发展观统领企业发展，坚持走循环经济的路子，先后投入上亿元资金进行节能减排改造，着力打造“可持续性发展企业”，实现经济、环保双赢，不仅每年节水2000万立方米，节电4000多万度，节约原煤近2万吨，而且减少污水排放5000万立方米。
成立于1997年的宁夏多维药业有限公司是国家重点高新技术企业，全国农产品加工业示范企业，拥有国家级企业技术中心。由于多维药业能源消耗相对比较大，满负荷状态下年用电量为2.4亿度，折合用煤（标煤）近7万吨。为此，企业自2005年起就陆续对车间的循环水进行改造，投入上亿元建设节煤装置和节电设施等，一方面节约水、电资源，另一方面减少大气和水资源污染。
为了节约用水，宁夏多维药业有限公司在上项目和新建项目时充分考虑到锅炉用水的再利用，投资兴建了循环水站，不仅满足了生产工艺需要，节约了地下水资源，而且减少了原煤消耗量。据统计，企业每年可减少地下水用量约1500万立方米，每年可节约原煤近1000吨。
多维药业有限公司从2006年开始申报高效电机系统节能技改项目，采用国内先进的变频调速、电网谐波控制、电网补偿和功率补偿技术等，对企业现有的大型空压机高压电机、生产发酵搅拌供氧电机、离心机电机、空调机、循环水泵电机、锅炉电机等高低压电机设备进行节电技术改造。为了使节能节电项目取得最佳效果，企业还针对节能节电工作管理特点，从提高全体员工节能节电意识入手，制订和落实公司节能节电管理制度22项，制订考核目标20项，制订节能责任制15项。
通过这些措施的实施，多维药业有限公司从2007年1月至2008年8月，共节电4041万度，节约电费1858万元，节电折合标煤1.63万吨，较大幅度提高了企业电能利用率。
5.安钢造就“钢铁神话”
河南安阳钢铁集团1958年建厂，原设计能力只有10万吨，到2007年底已经形成1000万吨的生产规模，其经济指标从1958年建厂到2003年销售收入过百亿元用了45年；但仅仅过了两年，至2005年，安钢销售收入就一举跨过200亿元大关。产品的附加值和技术含量也大幅提升，一大批代表当今钢铁工业发展方向的高端精细产品已经打入国际国内重点工程，安钢生产的冷镦钢不仅随“神五”、“神六”飞天，而且还伴“嫦娥”奔月，奥运主会场“鸟巢”、“水立方”，西气东输、南水北调等重大工程，都能见到安钢产品的身影。
安钢不仅创造了钢铁神话，而且在节能减排工作上也取得了巨大的成效。他们投资1.4亿元建成的安钢污水处理厂，日处理能力达12万立方米。
2003年的时候，安钢产钢300多万吨，外购地表水6000万立方米，2008年，安钢产钢将达1000万吨左右，外购水量不足4000万立方米，也就是说，在钢产量以每年10%的速度增长时，用水量却降低了6%，这一升一降，一年就可为企业带来数千万元的直接效益。
发展循环经济是传统企业转变经济发展方式的根本要求，安钢用于循环经济的投资达21.4亿元，占规划投资的18%。按照“减量、再生、循环”的原则，在建设新项目的同时，同步建设了焦炉脱硫、高炉汽动鼓风、高炉发电等十几个节能减排项目。
安钢2008年的吨钢综合能耗为614公斤标准煤，比2005年减少50公斤，仅能耗降低一项，一年就能使安钢降低生产成本5亿元；他们还利用过去大量排空的余热、余压、余能进行回收发电，发电装机容量已经达到21.5万千瓦，年发电量可达13.5亿度，自发电比例达30%，年节约外购电费7亿元，此举成为安钢发展循环经济的最大效益点。
6.科德宝创办绿色企业
德国科德宝集团致力于保护环境，并在营运所在国家及地区通过向客户提供智能服务，实现经济和生态的双赢。
位于苏州的绿色工厂
科德宝集团在中国投资时，别出心裁地在苏州创建了一座“绿色工厂”，得到了中国政府的赞赏和肯定。苏州“绿色工厂”为了达到“绿色”的硬指标，对员工进行了细致精确的指导，包括列出如何节约能源的清单，比如及时关灯或在提供空调的房间里关门等。这样的小举动已经帮助公司在不到一年的时间内节省了78万元人民币。此外，该企业车间里的生产流程经过不断地改进，都达到了更好地节约水或天然气等珍贵资源的目的。
智能润滑剂可减少成本
随着中国经济的快速发展，发电站和水泥厂的数量也与日俱增。然而，重工业同时又是能源消耗最大的行业之一，因此必然会对中国的环境保护产生重大影响。科德宝集团的应对方案既利于工业发展又保护环境，该集团新落成的青浦工厂所生产的高性能合成润滑剂有助于中国工业降低润滑剂消耗，提高生产效率，同时还能保护环境。例如，一家年产量达40万公吨的玻璃容器生产厂如采用合成特种油之后，所用润滑油大约可节省80%，而且废油焚烧所释放的二氧化碳量也可减少80%。
环保型胶粘涂料既抗磨损又抗腐蚀
有一种特殊类型的润滑剂--即采用胶粘涂料生产而成的干性润滑剂，常用在汽车行业中，以减少座椅安全带零部件、弹簧、螺钉及许多其他部件的摩擦和损耗。生产人员通常使用含有溶剂的高排放产品作为胶粘涂料。科德宝则为中国客户提供了另一种更环保的选择：用水性胶粘涂料代替含溶剂的易燃产品。这样既不会影响干性润滑剂的优点，还可以控制溶剂的废气排放。
根据标准而生产的纺织业专用内衬
内衬是任何一件衣服的无形“骨架”，它们可确保衣服的最佳舒适度。依据不同的用途，内衬可以辅助整理工艺、提高功能性以及定型服装。科德宝在2007年引进了一系列内衬使用的生态产品，这些产品由生态纤维制造而成，例如有机棉，再循环聚酯等。除了提供这些特定的生态产品，科德宝还是中国为数不多的几家在生产过程中对甲醛和其他有害物质的控制，符合最高安全标准的纺织品内衬的公司之一。
先进的废气和废水处理系统
科德宝在中国的所有生产设施上都引进了德国标准来治理废水及减少废气排放。例如，青浦新建的润滑剂生产厂采用废气洗淋塔系统净化生产釜中排出的废气。将清洗液喷洒到废气流中，污染物被液滴俘获并从废气中过滤出来。废水或经过处理后返回水循环中，或由污水处理厂进行适当处理。
7.广州本田争当节能减排样板工厂
广州本田汽车有限公司是中国第一个成功实现制造工厂“废水零排放”的汽车企业，他们在节能减排方面有哪些成功经验呢？
首家“废水零排放”汽车工厂
广州本田在企业中开展全员的节能减排工作，以建设节约型企业、环境友好型企业为目标，努力创建技术含量高、能耗低的“绿色工厂”。尤其是增城工厂作为全新的工厂，在处理工业和生活“三废”以及降噪方面投入巨资，导入最先进的环境技术“膜处理技术”，在中国汽车行业第一个实现“废水零排放”，成为本田第一个实现“废水零排放”的样板工厂。
增城工厂没有对外排污口，该厂的生活污水及工业废水经过污水处理站的预处理、物化处理、生化处理、过滤和深度处理5个阶段，实施100%回收重新利用。部分废水经过前4阶段处理变成优于国家中水标准的回用水，直接用于设备冷却、厂房降温、卫生间冲洗、绿化、保洁等方面；另一部分经深度处理达到比自来水的指标还优良的生产工艺用水，用于耗水量最大的涂装工艺及空调循环用水等生产用途。这是在全世界都领先的技术，该水循环系统在生产12万辆汽车的前提下，节约自来水量为每年17.1万吨，相当于1600个家庭1年的用水量。
引入最先进的节能减排技术
作为一个合资企业，广州本田的中日双方股东致力于节能减排，在引入全球同步产品的同时，也引入了最先进的节能减排技术。增城工厂在建厂时投入了大量资金选用先进的生产设备，所有的设备采购都要对能耗情况进行评估，杜绝了高耗能设备进入公司的可能性，其中冲压和焊接车间还使用了自动化程度较高的机械手和焊接机械人。
增城工厂涂装车间还采用水溶性涂料，使可挥发性有机物的排放量降低到世界先进水平，远低于世界上最严格的欧洲排放法规的要求，这种涂料还能降低发生火灾的风险。
在广州本田的总装车间，所有新车都带着一根长长的“尾巴”，这是整车检测线导入追随式汽车尾气抽排系统，直接收集汽车尾气，尾气的收集率达到90%以上，二氧化碳在车间内的排放量不到国家标准的十分之一。另外，焊装车间引进先进的排烟除尘装置，把焊接烟尘收集过滤，保证了车间内外整体良好的空气质量，保障了员工的身体健康。
创建节能减排“绿色工厂”
广州本田自成立以来，一直坚持生产绿色产品，雅阁、奥德赛、飞度和思迪4个品牌的全部产品都达到了国四排放标准。尤其是第八代雅阁装备了全新升级的本田发动机，动力和燃油经济性同时提升，并降低了排放，进一步巩固了本田作为发动机技术领域领导者的声誉。
8.从节能模范，到减排标兵
2007年，福建省福耀浮法集团被福建省经济贸易委员会、福建省人民政府节约能源办公室，共同授予2006年度“全省节能先进企业”荣誉称号。
2004年，福耀集团投资17亿元建设了三条日熔化量分别为600吨的世界级高水平汽车级优质浮法玻璃生产线。从三条线竣工投产之日起，本着对国家、对社会、对群众负责任的经营态度，该集团高度重视国家节约能源、保护环境的号召，制定了各项环保措施。2006年，集团又开展合理化建议活动，鼓励员工们提出各类合理化建议，同时对采用合理化建议的提议团队、个人进行奖励。
在福耀集团，大到安装各类节能减排设备，小到节约用电、用水、废物利用，无处不体现着“节能减排”这个新时代的主题。
从节能开始
在生产浮法玻璃之初，福耀浮法集团决策层意识到，如果在重油加热、液化汽加热、产品保温系统的加热、生产线上洗涤机用热水/热风、蒸汽加热系统、生活区热水的供应、木箱的烘烤以及集团办公楼中央空调的耗能等方面均采用电能提供能源，那么，公司的年耗电将达到6425万千瓦时。
为解决这些问题，2004年至2005年，福耀浮法集团投资1000多万元，增加余热锅炉设施和相应配套设施，利用玻璃熔化过程（玻璃熔化年消耗量为9万~10万吨）产生的大量高温烟气，使以上耗电项目改为烟气余热产生蒸汽转为能源的方法。2006年完工并实施后已达到预期目标，年节电6425万千瓦时（节能2.3万吨标准煤），节约资金约3855万元。同时，热交换过程烟气温度从450℃左右下降到200℃左右，排出的热量大大减少。另外，由于烟气温度下降，烟气中的水蒸气部分变成水分，与烟气中的二氧化硫和烟尘等一起粘附在设备管道中，通过清洗可做收集处理，减少了有害物质向大气排放，实现了节能减废、降低成本的目标。
优化包装箱结构
2006年9月6日，福耀浮法的板材包装箱向国家知识产权局提交专利申请；2007年9月19日，该申请正式被国家知识产权局批准，并被授予实用新型专利证书。与以往采用的包装箱不同，该木材包装箱采用了可拆卸组合框架作为箱体的主框架，使用的主要包装材料不会因拆箱造成破损，并可以全部回收利用，这种包装桶既节约了社会资源，也降低了生产成本；同时，箱体材料还可以全部拆卸成为体积较小的部件，方便回收运输。
浮法市场以前普遍使用花格式木箱，而这种木箱耗用木材多，包装成本相应也高，在确保质量、安全、服务三要素的前提下，综合产品规格、运输等多方面因素，从减少木材浪费、缓解木材资源匮乏所带来的木材难以采购局面等角度入手，福耀集团优化了包装木箱结构。这样，既减少板材的使用数量，又达到了节约自然资源、降低包装成本的目的。如将原花格式2号箱改为日字形箱，一个包装箱就可节省8块木板，年包装成本整体可降低达588万元。
电力拖动系统变频改造
针对在生产浮法玻璃过程中，各环节存在着能源电消耗量大、产品成本高的问题，福耀集团从2005年开始投入技术改造建设，总投入174万元，先后对油泵、供水恒压泵、空压机的电机变频进行技改，氮站、氢站系统进行改造，余热锅炉到风机电机变频进行改造，浮法一、二、三线风机变频进行改造，一、二、三线冷端传输变频进行调速，破碎机加增感应启停系统，配料系统加增感应启停系统。2006年所有改造项目陆续完工，经核算，实现年节约电1863.6万千瓦时，节约资金1134万元，实现电资源消化最小化。
增设无功补偿装置
为实现电耗最低化，2003年，福耀集团投入462万元，在变电站增设无功补偿装置。2006年实施后实现年节电245万千瓦时，节约资金150万元，实现资源消耗最小化。
向减排标兵迈进
自浮法投产以来，福耀集团一直在使用含硫率0.5%以下的重油（国际上对低硫重油的定义是含硫率不高于1%），而国内玻璃行业使用的重油含硫一般在3%以上。从源头上减少了二氧化硫的排放，监测数据表明，排放浓度在500毫克/立方米左右，比国内同行业排放二氧化硫的浓度要低得多。
不论大设备，还是小细节，正是因为有着对节约资源、保护环境的深刻认识，福耀集团才能从昔日的节能模范，到今日的减排标兵，才成为对全国节能有突出贡献的模范单位。
