控制物料的浪费
我们知道，“生产三要素”是指人、机器、物料。其中，物料是生产活动的物质因素，直接影响工作任务的完成和产品质量的保证。俗话说，“巧妇难为无米之炊”。如果你不懂得物料管理，就无法真正管理现场。
物料是生产活动的物质因素，直接影响工作任务的完成和产品质量。现场物料的管理是班组物料管理的重点，因为物料的使用、物料的品质等情况都可以在现场呈现出来。班组长只有了解并掌握了现场物料的管理技巧，才能彻底对相关项目加以控制。
1．了解物料利用情况
物料的总体使用情况可以用物料的利用率直接反映出来。班组长可以通过对物料利用率的核算，对物料的使用过程进行判断与分析。物料的利用率越高，使用过程的合理性就越佳；物料的利用率越低，使用过程就可能存在诸多问题。
物料的利用率在物料的整个使用过程中是动态的，要通过最终的计算才能得出。在班组管理中，物料利用率可以通过作业状况评估或进行使用抽查来间接得出。
物料的利用状况其实可以从许多方面得到反映：班组员工是否反映或抱怨物料定额偏低；作业现场是否有较多的报废品或报废物料；是否有明显偏多的加工碎屑或余料；物料耗斥的比例是否与完成的零部件比例大致相同。
2．掌握物料使用方法
（1）检查物料到位状况
物料是否能够及时到位，直接关系到生产的进行，班组长在现场管理时要对此给予特别关注。
企业长时期使用的物料一般都会有一定的库存，缺料的情况较少，不能按时到位的主要是以下的一些物料。
①新产品所需的物料和配件。
②进口物料和配件。
③定做的配件。
④特殊要求的物料和配件。
⑤采购计划限定数量的物料和配件。
⑥贵重的物料和配件。
班组长进行物料到位状况的管理，不是凭看报表查计划而是要到生产现场去了解、去催促、去提醒，如正在生产的产品有哪些物料未到、即将生产的产品的物料是否已经到位或能够按时到位，要在问题出现以前去解决，以确保生产能顺利进行。
（2）物料使用方法监督
物料的使用方法直接影响物料的用量，不合理的操作、程序和方法，必然造成物料的超标准消耗。物料使用涉及的人员多、设备多、工具多，进行管理的工作量较大，所以一定要遵照正确的方法进行。
现场监督要注意有没有既定的操作方法、操作方法是什么及有多少人知道这一方法。具体可通过查看现行方法、查阅操作依据、进行对比分析来了解。
3．控制现场物料的浪费
控制物料浪费可不时对班组生产现场检查，以便发现物料的无效耗用现象。浪费有两个含义：其一，所用多于所当用；其二，所得少于所可得。前者是指生产某种产品所使用的物料超过了应该使用的量；后者是指一定的物料投入没有达到应有的产出。
物料浪费现象在企业的生产过程中时有发生，如加工错误造成的物料损坏、一次性购进几个月用不完的包装物料、保管不当造成物料变质损坏等，这些现象都是不同形式的物料浪费。
企业所采购的物料，虽然经过了入库检查，但是否真正达到了要求，还要在使用过程中才能最后确认。有些物料表面看是好的，但里面已经变质；一批采购的物料，有时内外质量不一；因抽检缺少代表性而出现较大偏差，问题物料的数量较多；储存过程中物料变质等。这些都是班组长进行物料品质监视时所要了解的，具体可从以下几方面人手。
1．物料是否表里如一。
2．物料的各个部位、各个侧面是否品质一致。
3．物料品质是否与入库检验时一致。
4．物料有无人为或自然损坏。
5．物料质量是否与生产的产品所要求的质量一致。
6．该质量的物料是否在加工时增加了工作量造成工时的浪费而使总制造费用上升。
7．该质量的物料是否因利用率下降而使得总物料成本上升。
8．该质量的物料是否能实现产品的使用功能。
控制物料浪费可不时对班组生产现场检查，以便发现物料的无效耗用现象。
浪费有两个含义：其一，所用多于所当用；其二，所得少于所可得。前者是指生产某种产品所使用的物料超过了应该使用的量；后者是指一定的物料投入没有达到应有的产出。
物料浪费现象在企业的生产过程中时有发生，如加工错误造成的物料损坏、一次性购进几个月用不完的包装物料、保管不当造成物料变质损坏等，这些现象都是不同形式的物料浪费。
生产辅料的管理和剩余物料的处理
一、辅助物料又称之为“副料”或者“副资材”，指在生产中不构成产品的主要实体，却又是必不可少的辅助性消耗物料，如油脂、胶水、封箱胶纸等。
（一）确定单位辅料用量
每件产品到底要用掉多少辅料，每个月要用掉多少，必须进行计算，绝不可抱持“多领一些也不碍事”，或者是“先用了再说”的态度。
班组长要根据生产计划的需要统计所需辅料种类及数量，并及时通知仓库准备。如果库存不够，还应联系采购部门要求购入相应的数量。
（二）分门别类保管
有的班组将辅料长期堆放在储藏室里，无人问津，发霉、变质都没有人知道；有的班组买来辅料后就直接摆放在生产现场，任人取拿……结果总是导致不少呆料、缺料等事件的发生，使生产备受影响。辅料也要按用途或保管条件的不同分门别类保管好，如危险品要隔离管理，胶水需要在阴暗处存放，易燃易爆品要在无烟火处存放。
（三）正确使用
1．使用量控制
要想管理好这类物料，首先一定要清楚使用量。哪些产品在用它，台用量多少，月用量多少，这些一定要清清楚楚，并尽量反映在台账中。
2．厉行节约
使用辅助物料时，也不能毫无节制。可以根据用量定额发放或者采用以旧换新的方法，防止浪费；对于一些影响环境保护的物品（如电池、氰化物容器），还要做好回收工作。
二、剩余物料的处理
一般来说，在正常的生产状态下物料剩余的情形较少，因为较好地执行了生产计划，并正确地领用物料。但是，由于计划的变更、物料的不合格等原因就出现了剩余物料，就需要进行正确处理。
（一）退回仓库
因生产计划变更等原因而长时间不使用的多余物料，班组长可以恢复原包装状态后退回仓库。
对于不良的物料，班组长要将不良内容和现象写清楚，最好附上数据说明，由仓管员确认后办理入库手续。
（二）报废处理
对于实在找不到使用机会的剩余物料按照企业的废品处理程序进行处理，并通知仓库、财务部门做好销账工作。这类物料主要是：
（1）因保质期、场地等因素限制，不宜继续保管的物料。
（2）没办法处理的、在预见的时期内也不会有用的一般物料。
（3）已经保管一段时间后仍然找不到使用机会的比较贵重的物料。
牢记要点：
1．对于不能到位的物料要及时跟进，要求仓库及时提供生产所需物料。
2．保管或储存辅料的环境需要符合其产品说明中的要求。
3．对于实在找不到使用机会的剩余物料，按照企业的废品处理程序进行处理。
合理高效地搬运物料
所谓合理化搬运其实就是一种状态，也是一种趋势，它本身并没有什么衡量标准，在日常工作中，只可以总结出一些普遍规则，这些内容大致有以下几点。
1．尽可能少地投入人力，尽可能多地产生效果。
2．投入的设备、器械、工具等必须要适用，好用。
3．要做到对被搬运的物料零损耗。
4．搬运方法要科学、文明，杜绝野蛮搬运。
5．搬运环境安全、可靠。
6．减少搬运次数，减少暂时放置现象的发生，尽可能做到一次到位。
7．掌握合适的单位搬运量是减少搬运次数的另一个重要因素。
8．缩短搬运距离，合理规划工厂布局，可以有效缩短搬运距离。但在工厂布局已经确定的情况下，通过合理规划流程及时制订搬运计划，可以在一定程度上缩短搬运距离，提高效率。
搬运物料要规范作业。这主要是指：
1．配备合格的专用工具，如叉车、吊链、货盘等。
2．装卸前要全面确认，消除危险隐患，确认者要自己签字备忘。
3．作业开始前要根据有关的专业要求采取必要的防失效措施，并做好消防准备、伤员抢救和其他紧急情况的应对方案。
4．作业中要严格执行操作标准和有关规定，如有必要，有些搬运操作应在技术专家的全程监督下完成。
5．运输途中也要继续监视，严防意外发生。如果发现有隐患要及时采取处理措施，防止事态扩大，酿成事故。
6．摆放前和卸车后要认真清扫货位和车辆，并按有关规定酌情处理，如消毒、杀虫、防疫检验等。
7．要求人员以认真、务实的态度文明搬运是一切搬运工作的基础，当然对于搬运特殊物料则显得更为重要。
8．对特殊物料的搬运器具要慎重选择。如果选择错了，将直接威胁到搬运的有效性和搬运质量。
对搬运器具的管理也是提高搬运效率的手段之一。搬运器具指的是搬运过程中所使用的设备、工具等，它们是实施有效搬运的物质和技术基础，对它们的管理状况将直接影响到搬运质量。
对特殊物料的搬运也要讲究方法才能提高效率，减少损失。
特殊物料是指那些具有特殊的物理性、化学性、工艺性以及其他方面性能和功能特性的物料，通常包括：危险品，如汽油、橡胶水、炸药等；剧毒品，如农药；腐蚀品，如硫酸；超长、超大、超重物料，如桥梁、管道、大型设备等；放射性物料，如射线器械；贵重物料，如金、银、玉器；精密器械等。
因为搬运特殊物料有可能产生事故，造成人身伤亡或发生重大财产损失等。所以，搬运这类物料时要严格管理，遵守特殊要求，必要时还要派专人防范。
1．搬运人员方面。确保人员技术熟练，经过专门培训，体检合格。尤其在调用临时人员搬运时，要特别强调监管措施，并把具体责任落实到每一个人。
2．搬运班组方面。实行组长负责制，明确职责、任务、要求，必要时立下保证书（军令状）。
3．装卸现场方面。按物性要求严格布置现场，如设置防爆照明灯、采取防护管理措施等。
高效整理和清洁物料
在进行物料台面摆放时，班组长应首先查看一下生产现场是否有以下现象。
1．大多数工序的作业台只利用了平面空间，而未利用立体空间。
2．物料几乎堆满了整个作业台。
3．装载托盒不合理，要么“大材小用”，要么“小材大用”。
4．多人挤用一张作业台，作业人员利用身前身后的空间，到处存放物料。
5．作业人员自己设计制作了各种装载托盒，放在作业台上。
6．地面上不时可以看到从台面跌落的各种小零件。
7．良品与不良品全都放在台面上，除了作业人员自己之外，其他人并不知道是好是坏。
作业台可以说是产品生产的主战场，是现场中的现场。产品的品质、成本、交货期都要在这里通过作业人员的手一步步变为现实的，所以对作业台物料的摆放一定要加以管理。
（1）外包装物品不能直接上作业合
作业台本身的空间不大，只适合放上一些物料、夹具、小型设备。如果把物料连同外包装物品（如纸箱、木箱、发泡盒、吸塑箱等）一起放上台面的话，不仅占地大而且极容易产生各种粉尘。
（2）托盒、支架要合适
1）选定合适的托盒、支架，将物料摆放在托盒或支架上，大件物料用大的，小件物料用小的。另外，对于体积大的物料可以放在台侧或便于取拿的空位上，但每一次摆放要有数量限定。体积小的，可以放在台面的托盘上。
2）托盒、托台力求稳固。托盒彼此之间相互串联，可有效增加取拿时的稳定性，也能节省台面空间。
3）可在标贴纸上写清物料的品名、编号，然后贴在托盒、托台上，便于其他人辨认。
4）充分利用斜托板摆放物料托盒。斜托板的使用是梯形摆放的进一步延伸，尤其是细小的又要单个摆放的零部件，使用斜托板摆放后，可大大方便拿取。
（3）控制好物料投放应分时段等量投入物料，不要一次全部投入当日所需，使得台面物料过多，无处摆放。
（4）物料摆放
1）两种大小不同的物料一起摆放时，小件的物料靠手跟前摆放，大件的放在外侧；取拿次数多的靠手跟前摆放，取拿次数少的放在外侧。
2）相似的物料不要摆放在一起，尤其是外观上较难区分的物料极易拿错，尽可能在编排工序时就给予错开摆放。
3）物料呈扇形摆放，可营造阶梯空间。扇形摆放，符合人体手臂最佳移动范围，来回取拿时，不易产生疲劳感。
（5）及时清理台面
及时清理暂时摆放在台面上的不良物料，禁止不良物料在作业台面上过夜。
（6）即时清理堆积
堆积不仅使台面混乱，同时也是造成作业不良的主要原因之一。当堆积达到一定数量之后，要随时调整。
物料管理的注意事项
1．领取使用应谨慎
（1）在仓库领料与产品入库时，都要与对口人员当面点清物料的数量，确认无误后由双方签字。这是为了明确责任，否则，一旦出现了问题，谁也说不清楚。
（2）确认来料的名称、编码、规格是否与物料清单（或作业指导书、联络票、现品票、出库票）上的要求一致，产品外包装是否有变形、破损等异常现象。
（3）明确材料去向。不是所有的材料都能组装出成品，中途分流的材料要有合理的理由，分流的数量要补回，否则生产计划就无法完成。
①非正常生产所需的材料，尽量从仓库领取，而不是从制造现场取得。
②制作填写材料去向清单，实施现场材料管理追踪。
③当日不良，当日清理。
④及时记录和销去不同生产单位之间转用材料的数目。
⑤制定相应奖惩制度，防止人为遗失、损毁材料。
⑥改善材料保管和作业环境，防止盗窃和天灾的发生。
2．物料的分级分类管理
不同的物料在性质上和使用价值上存在着较大的差异，必须进行分类分级管理。而且，分类分级更有利于管理，能迅速掌握正确的资讯，利于库存管理，节省呆废料发生，降低库存成本。
（1）特殊物料。这是指对生产现场一切易燃、易爆、有毒、容易造成污染和引起安全事故的物料要买行隔离和特殊处置，划分警戒区并派人员专门看管，防止意外事故发生。易破损的物件应置于稳定的场所，并贴上“易破”或“不能倒放”等识别标签以引起注意。
（2）有用之物。有用之物是指即将参与生产过程、其使用价值有待转移的物料。这些物料是必需的，但也并非多多益善，要根据生产的需要而决定留置物料的多少。
（3）无用之物。无用之物的处理就是要搬离现场，但不可一律当做废物扔掉。很多无用之物并非一无是处，这些物料还有可能通过回收再利用，以节约资源。
3．物料的科学布置
置于生产现场的物料和生产工具必须要按照科学的布置来摆放。对于常用的物料和生产工具，要尽量做到“过目可见，触手可及”；至于不常用的物料和生产工具放置在哪里，必须让员工“心里有数”。只有这样，才能在生产过程中用最快的速度获得所需之物，减少寻找的时间，很大程度上提高生产效率。
某维修班鉴于班内一些公用工具常常被借出而无人催要的情况，定了一条规矩：“凡外借工具须打借条，经手人在条上签字后交到班长处保管，逾期不还由经手人赔偿。”此规矩的实行很快就解决了班里工具有人借出无人要回的问题。不料时隔不久，班长的师傅经手借出一件工具逾期未还，催要时借工具的人说是丢了。因经手人是自己的师傅，所以班长不好意思执行规矩，就不了了之。以后，自然别的经手人也就把规矩置于脑后了，工具照样乱借乱丢。
在企业工作的人都知道，有不少好规矩都是这么被破坏的。没有规矩，不成方圆；但有了规矩，不认真执行，也难成方圆。现代企业的管理，最重要的一条，就是树立规矩的权威性。在一定意义上说，对待规矩的态度，不但展示着企业职工的素质，甚至折射着整个社会国民的整体素质。很难相信一个破坏规矩的国家会建成现代化的强国。同样的道理，企业班组如果没有一套行之有效的规矩，严格管理也就无从谈起。这一点，应引起班组长的特别注意。
