加强班组设备的使用管理
班组长应会同技术人员分析设备的特点，恰当地安排生产任务。由于各种设备的结构、性能、精度、使用都各不相同，只有根据每种机器设备的技术条件来安排工作任务，才能保证机器设备正常运转，保证生产安全，延长其使用年限，减少维修次数及费用。
班组长应为设备配备适合的操作人员，并要求操作者熟悉并掌握设备的结构、性能、加工范围和维护保养技术。
班组长应为机器设备创造良好的运转环境。不仅对高精度设备的温度、湿度、防尘、防震等工作条件应有严格的控制，对普通精度的设备也要创造适当的条件。
班组长应严格执行设备操作的有关规章制度。规章制度是指导操作人员按正常程序操作维护和检修设备的技术法规。
所有设备的操作顺序都有严格的要求，制造厂家的操作说明也有规定，不遵守操作规程会导致机器产生故障。然而，生产现场仍有许多作业者尤其是新员工，不按操作规程操怍。因而，班组长应制定以下对策，禁止异常操作。
1）操作标准化
制定“设备操作规程”，并以此为依据来培训操作人员、维修人员及管理人员。操作员需进一步确认，并经过考试合格后，才能操作设备。
2）设置锁定装置
（1）通过电脑设定程序，或者在机械上设定异常操作锁定机构，使设备只能按正常步骤往下操作。
（2）操作键盘上设有透明保护盖（罩、护板），既可以看见机器设备的运行状态，又能起保护作用，即使操作员不小心碰到按键，设备也不会被误操作。
3）严禁非操作人员操作
向所有人员重申“非操作人员，严禁擅动设备，违者重惩”的制度，对违反者给予处罚。机器的设备旁边也应设有一块明显标志牌加以提醒。
4）制定异常操作补救措施
预先制定各种异常操作后的补救措施，并对操作人员进行培训，一旦发生异常操作，也能使损失降到最低。
5）设备操作规程内容
设备操作规程必须包括以下内容。
（1）设备技术性能和允许的极限数，如最大负荷、压力、温度、电压、电流等。
（2）设备交接使用的规定。两班或三班连续运转的设备，岗位人员交接时必须对设备运行状况进行交接，内容包括设备运转的异常情况、原有缺陷变化、运行参数的变化、故障及处理情况等。
（3）操作设备的步骤，包括操作前的准备工作和操作顺序。
（4）紧急情况处理的规定。
（5）设备使用中的安全注意事项，包括：非本岗位操作人员，未经批准不得操作本机；任何人不得随意拆掉或调整安全保护装置等。
（6）设备运行中常见故障的排除万法。
为保证设备的合理高效使用，还要注意做好设备的精度校正。
班与班之间的设备交接，是保证轮换班中设备运行连续性的有效方法。其具体要求如下。
1）交班在下班之前，应将设备运转情况、故障处理情况填在交接班记录簿内，并向接班人当面交接。
2）接班人必须在上班前15分钟到接班地点，按照交接班记录簿认真检查设备，发现问题及时提出，必要时可以拒绝接班。
3）接班组长通过本班员工检查确认记录内容属实，没有争议后方可接班。
4）设备在接班后发现问题，由接班组长负责。
进行设备的维修保养
1．班组设备维护管理任务
班组设备维护管理的基本任务为：合理使用设备；精心保养设备；及时维修设备；做好必要的原始记录；使设备始终处于良好的技术状态。
正确合理地使用设备，发挥设备的工作效率，延长设备的使用寿命，必须认真抓好下面几个环节。
1）经常对操作人员进行爱护设备的教育。
2）合理地安排设备的生产任务。
3）配备好合格的操作人员。
4）制定一套合理的、切实可行的规章制度。
5）为设备提供良好的工作环境。
2．班组设备维护管理要求
班组设备维护管理的基本要求是“三好”、“四会”。
1．三好
设备的维护保养、合理使用及适时修理，归纳起来就是管好、用好、修好这“三好”。
2．四会
在“三好”基础上，还要做到“四会”。
（1）会使用
熟悉设备结构，掌握操作规程，正确合理地使用设备，熟悉加工工艺。
（2）会保养
保证设备内外清洁，熟悉掌握一级保养内容和要求，按润滑点正确地加油，保证滑导面无锈蚀和碰伤。
（3）会检查
①设备开动前，会检查操作机构、安全限位是否灵敏可靠，各滑导面润滑是否良好。
②设备开动后，会检查声音有无异常，并能发现故障隐患。
③设备停工时，会检查与加工工艺有关的精度，并能做简单的调整。
④会排除故障。通过设备的声响、温度、运行情况等现象，能及时发现设备的异常状态，并能判断出异常状态的部位及原因，根据自己确切掌握的技能，采取适当的处理措施，自己不能解决的，能迅速判断出来并及时通知检修人员协同处理，排除故障。
3．设备日常点检管理
点检是指为了能准确评价设备的能用程度、磨损程度等情况而按一定周期进行的检查。设备的点检通常可分为开机前点检、运行中点检、周期性点检三种情况。
①开机前点检就是要确认设备是否具备开机的条件。
②运行中点检是确认设备运行的状态、参数是否良好。
③周期性点检是指停机后定期对设备进行的检查和维护工作。
确定点检项目就是要确定设备在开机前、运行中和停机后周期性需要检查和维护的具体项目。
①点检项目的确定可以根据设备的有关技术资料、设备技术人员的指导和操作人员的经验完成。一开始确定的点检项目可能很繁琐，不是很精练、准确，但以后可以逐渐对其进行简化和优化。
②自主保全的点检项目应注意根据技术能力、维修备用品、维修工具等实际情况确定，并且要与专业技术人员进行的专业保全加以区别。
③在确定点检项目的同时，要相应地制定每项点检项目的点检方法、判定基准和点检周期，以便点检工作的实施。
点检表格是对设备进行点检作业的原始记录，通常包括点检项目、点检方法、判定基准、点检周期、点检实施记录及异常情况记录。
在设备较集中的场所应考虑设置点检通道。点检通道的设置可采取在地面画线或设置指路牌的方式，然后再沿点检通道，依据点检作业点的位置设置若干点检作业站。这样，点检者沿点检通道走一圈，便可以高效地完成一个区域内各个站点设备的点检作业。这样做的好处还在于能有效地避免点检工作中的疏忽和遗漏。
1）做好点检汇报
点检记录报告每月一次，具体可依据企业性质或设备性质决定报告周期。汇报途径为点检者——班组长——部门主管人员。
点检记录由各班组长保管，并根据各自作业的标准规定或重要程度确定保管期限。
在日常点检或使用中如发现不良，点检者应记录不良内容，并立即向上司报告，并做以下处理。
（1）对设备的处理
①如该设备有备品，则对备品点检后使用备品替代。使用备品之后，应对产品进行分别管理以便不良追溯，如记录产品序列号。
②设备不良，可自行修复或排除故障的，由班组长处理，处理方法需得到主管人员的认可。
③对自己不能修复的设备，班组长应填写“设备修理申请”，经主管人员认可后交相关部门处理。
（2）对产品的处理
对使用了不合格设备生产出来的产品，则必须重新评价其对品质的影响程度，并根据这个影响程度采取相应的措施，必要时通知品质部门对库存成品重新讲行评价，防止品质事故的发生。
注重班组仪器和工具的科学管理
企业所使用的仪器仪表是指用于对产品的表面状况、技术特性和其他物质资料的表征，以及对生产过程的状况进行量度、计算、控制、测试、指示的器具，其中单纯用于指示的器具称为仪表。
班组仪器仪表管理是指对生产所需要的仪器仪表进行申领，合理使用，精心维护，保持性能和精度，遵守各项管理制度等一系列工作的总称。班组仪器仪表管理的任务如下：
（1）执行仪器仪表管理方面的制度。
（2）合理使用仪器仪表，保证仪器仪表正常工作和数据的可靠、准确。
（3）做好维护、存放、检验、鉴定报废、记账、立卡、统计等工作。
（4）保管好技术资料（包括合格证）。
（5）处理好仪器仪表事故。
班组仪器仪表的管理要做到以下几点：
（1）仪器仪表的领用与建账。班组根据生产工艺文件的规定，制定新产品工艺方案、设备和仪器改造方案，确定尚不齐全或应该添置的项目。然后通过车间仪表员报请主管部门批准或领用仪器仪表计划。到货后，办理领用手续、建立账卡、验收仪器仪表。
班组验收仪器仪表一般是仪表员配合进行，内容有：
①外观检查，即检查外壳包装是否损坏；
②成套性检查，即根据装箱单、说明书清点主机、辅机、附件、专用工具、随机图纸、技术资料、说明书和外设接线等。
③性能检验，即按说明书上规定的技术指标进行逐项检查。大型、精密、稀有仪器还应填写验收报告，同时将图纸、技术资料交上级主管部门存档，班组一般只保存说明书（或其复印件）。
（2）正确使用仪器仪表。注意仪器仪表的工作环境和工作条件。一般的仪器仪表都有工作条件的规定，如工作环境温度、湿度等，必须严格遵守。使用前先检查合格证，无合格证的仪器仪表不应投入使用。正常情况下，仪器工作处要通风，没有强磁场，无腐蚀物和强烈震动，注意防尘。
在技术规范允许尺度内使用仪器仪表。世界上没有万能的仪器，所有仪器都是针对某一个具体的局部或领域实施观察、检测、调节和控制作用的，因此，一定要按规定范围使用。要保证仪器仪表不带病工作，不以粗代精，不超负载使用。一般的仪器仪表都经过调整校正，部分结构还进行了密封，未经许可不能拆卸分解仪器仪表。使用时对操纵和控制手柄、形状、按钮要用力得当。
注意仪器仪表的操作规程。使用前应检查电源和其他动力源是否匹配、接触或密封是否良好、各外设附件是否配置得当，准备就绪方可开机。凡无线电仪器都有预热稳定过程，使用中应予以注意。其他操作顺序、方法、连续使用时间、使用精度、使用极限等应按规程进行。
（3）遵守周期检查制度。为了保证仪器仪表功能的准确性、一致性、可靠性，班组必须按照主管部门有关周期检定制度的规定，按时、按量把仪器仪表送交检验、检定，搞好计量仪器的传递工作，并保存好检定卡片或表格、记录。
（4）搞好仪器仪表的维护保养工作。仪器仪表维护保养的主要内容是防尘、防潮、防腐、防老化工作。要每天用干布擦拭外壳，停用时应用布罩遮盖。部分仪器还有避光的要求，对于仪器仪表中的灰尘要请有关人员定期清除。
（5）做好精密仪器仪表的管理工作。精密、贵重、稀有仪器仪表应该从使用、保管、维护、检查等几个方面切实做好工作。对这类设备要严格实行“四定”、“五不”的管理维护制度。
“四定”是指：定使用地点，定使用人员，定检修人员，定专用管理制度。
“五不”是指：开机不离人，精机不粗用，不带病工作，不违反操作规程，不在仪器上堆放其他仪器及物品。
2．班组工具的妥善管理
企业在生产过程中使用的各种工具，也同机器设备一样，是员工进行生产不可缺少的手段。企业在生产经营活动中，经常使用着成千上万件工具，它们品种繁多，规格复杂，体积较小而数量很大，容易混淆、丢失和积压。以机械工业企业为例，机床上使用的工具等装备的费用，经常占到机床设备价值的25％～30％，产品成本中，工具费用一般要占5％～l0％。因此，班组长在工具管理中合理组织工具的供应和节约使用，对保证企业的均衡生产，提高劳动生产率，改善产品质量，降低生产成本，加速流动资金周转，都有着十分重要的意义。
班组工具管理是对班组使用的工具，辅助工具和检验、测试用具等进行领用、使用、保管、修复而进行的有关组织管理工作。
班组工具管理的基本任务是指及时地申请领用生产中所必要的工具，做好工具的成套性工作，并合理使用和保管，在保证生产正常进行的条件下，延长工具使用寿命，搞好工具的修复、回收工作，使消耗降低。
（1）建立健全工具领用制度。班组应有工具使用保管卡片，记录操作人员领用工具的型号、数量、名称、规格、日期。应根据工艺文件的规定，既不得多领，也不能少领。对于共用工具也应建卡管理，个人使用时办借用手续，进行登记，用后及时归还。
（2）合理使用工具。工具的使用应按工艺要求，在工具强度、性能允许的范围内使用，严禁违规代用。不允许专用工具代替通用工具，精具粗用的现象应坚决禁止，并在使用中注意保持精度和使用的条件。
（3）妥善保管工具。工具应放在固定场所，有精度要求的工具应按规定进行支撑、垫靠、工具箱要整齐，清洁，定位摆放，开箱知数，账物相符。无关物品特别是私人用品不允许放在工具箱内，使用完毕后的工具应进行油封或粉封，防止生锈变形，长期不用的工具应交班组统一保管。
（4）做好工具的清点和校验工作。由于工具使用的频繁性和场所变更，容易遗忘在工作场所或互相误认收管，因此应每天查对工具箱一次，一周账物核对一次，以保持工具账物相符。
贵重和精密工具要特殊对待，切实做好使用保管、定期清洁、校验精度和轻拿轻放等事项。量具要做好周期检查鉴定工作。保持经常处于良好的技术状态。
（5）做好工具的修复和报废工作。工具都有一定的使用寿命，正常磨损和消耗不可避免，但凡能修复的应及时采取措施，恢复其原来的性能，如刀具的磨刃、量具的修理等。对于不能修复的工具，在定额范围内可按手续报废（旧）并以旧换新，对于节约工具和爱护工具的员工要给予表扬。
班组还应协助做好专用工具的试验（如试模）工作，对于专用工具提出修改意见。
对于违反操作规程造成工具、刃具报废等情况，要查明原因，追究责任。个人遗失工具要填写“工具遗失单”，根据情况实行赔偿处理。
查找设备故障的原因，并给予及时处理
在生产过程中，经常会遇到各种各样的故障和事故，这都需要班组长去冷静对待，妥善处理。
1．设备故障的原因
做好设备零故障管理，班组成员就必须认真了解故障发生的原因，事先设定预案，把防范做在前面，把损失降到最低。
所谓设备故障，是指设备在使用过程中因某种原因丧失了额定功能或降低了效能时的状态。造成设备故障的主要因素有：一是人为因素。班组成员不严格按操作手册规定的执行，或对正常操作要求理解有误，致使操作不合理、安装维修不当、设备保养不完善等都会使设备在运行时发生故障。这些人为原因是造成设备故障的主要原因，在班组生产中最为常见。二是设备自然劣化。设备即将达到或超过使用寿命周期，使得运行不灵活，从而出现设备故障。三是设备本身的缺陷。设备设计时由于受各种条件的制约而无法达到最优化，故而存在一些缺陷。经过长期使用，不堪重负，缺陷最终演变成故障。
还有一种发生故障的很重要的原因就是机器设备的“潜在缺陷”。其实仔细分析，不难发现，故障之所以会发生，与我们在产生故障之前没有注意到故障的种子缺陷有很大的关系。这种让我们忽视的就叫做潜在缺陷。根据零故障的原则，必须将这些“潜在缺陷”明显化（在未产生故障之前加以重视）。这样，在这些缺陷形成故障之前即予纠正（修整）（防止未然——预防），就能避免故障。一般而言，所谓潜在缺陷，常指灰尘、污垢、磨损、偏斜、疏松、泄漏、腐蚀、变形、伤痕、裂纹、温度、振动、声音等异常，这些都极有可能导致设备的故障。
2．设备事故及处理
设备因非正常原因造成损坏、停产或降低效能者，均称为设备事故。
（1）设备事故分类。根据设备事故造成的损失大小程度，可分为重大事故和一般事故。按照造成事故的原因来划分，一般分为责任事故、质量事故、自然事故、其他事故。
①责任事故。由于违反操作规程、擅离工作岗位、超负荷运转或维护保养不当造成的事故。
②质量事故。由于设备的原先设计、制造安装不良等而造成的事故。
③自然事故。由于自然灾害而造成的事故。
④其他事故。不属于上述三种原因所造成的事故。
（2）设备事故处理。当发生设备事故以后，应该做到以下三点。
①操作人员应立即采取相应措施。特别是一些危及设备及人身安全的重大事故，要采取紧急措施，切断电源，保护现场，并报告有关领导和主管部门，不得隐瞒或破坏现场。
②认真做好事故分析工作。班组长和操作人员在参加事故分析会时，要实事求是地反映事故发生的经过和采取措施的过程，不虚构，不隐瞒，保证事故分析符合真实性。
③设备事故的责任处理工作。在分清责任的基础上，对事故的责任者，要视事故的大小和情节轻重分别给予批评教育、经济处罚、纪律处分直至追究刑事责任。
保证设备“零故障”运行
“设备零故障”理念是对传统观念的一大突破，是设备管理观念、管理思路的创新。设备的缺陷是可以发现的，设备的功能劣化也是有规律可循的，只要及时诊断，适时适度地检修、维护保养，消除设备缺陷恢复设备的功能，就可以实现“设备零故障”。
自从大高炉投产以后，马钢三钢厂取消了一年一次的集中停产检修模式。这样水电风气等动力管网公用系统也就没有机会检修。这几年他们逐步摸索出公用系统检修与大高炉定修同步，平时依靠强化监护这种管理模式来实践公用系统“零故障”运行。每次利用大高炉定修机会，对公用系统进行全面的理顺，以更新、清洁、紧固、调整、润滑、保养为手段，以排除故障，消除隐患，调整状态恢复功能为目的。检修理顺一次，保一个周期运行。平时加强检查监护力度，保证设备安全运行。根据近几年实践，这种管理模式基本上实现了公用系统“零故障”运行。
在转炉系统他们采取强化大炉役检修，完善小炉役检修，充分利用工艺停炉机会，见缝插针安排巡检维护的管理模式，来实践转炉系统“零故障”运行。
强化大炉役检修。主要是每次炉役检修将活动烟罩、水冷炉口、水冷流槽、小水套、倾动电机、风机偶合器等热炉子状态下不易更换的设备同步更换；对故障率高寿命短的设备进行革新改造，保证其寿命与炉龄同步。完善小炉役检修。即每隔1200～1500炉时间，停炉4～6小时进行一次小炉役检修，对转炉系统进行一次系统检修、维护、保养。平时见缝插针安排巡检、维护，主要是指炼钢车间、机修车间、净化车间、调度室、机动科等相关单位随时掌握转炉的状态，利用补炉等机会见缝插针地安排点检、巡检、恢复备用设备等。
转炉系统“零故障”的实践，有力地支持了炼钢生产，该厂连续3年以每年20万吨速度增产，转炉利用系数已达到全国同类型转炉的先进水平。转炉时间归户（4项时间之和）每月由70小时降到50小时，再降到20小时，目前基本上可控制在10小时之内。
由以上案例可见，要实现机器设备的“零故障”，并非是一个不可能完成的任务。只要方法得当，是完全可以实现的，作为一名班组长，应当首先有这样的理念。
制定设备零故障管理程序是班组建立安全事故预警机制的基础，是实现设备零故障的前提。合理的设备零故障管理程序，可以帮助我们及时进行故障分析，研究解决的方案，预防故障的发生。
设备零故障管理要做到以下几点：
第一，预防为主。它的指导核心是以“防”为主，改变以往以修理为主的传统思想，最大限度地减少事故和故障的发生。
第二，全员管理。在生产过程中，每一位员工都要参与到设备的维护和保养工作中，使生产人员与设备维护人员融为一体。
第三，设备分类管理。放置设备安全、有效、合理。
第四，设备集中维护管理。降低设备故障发生率，减少因经常维修设备造成停工而给企业带来的损失。
第五，实行设备管理规范化。建立一套统一的标准体系，使人人有章可循。
第六，树立为生产服务的观念。即全力使设备状态能够保证生产的正常运行，体现人、生产与设备的统一协调。
第七，对设备定期检查。设备的定期检查，可以及时发现设备问题，预计零部件的使用年限，提出改进措施，使设备始终处于正常运行的状态。
第八，定期召开设备分析研讨会。通过定期召开设备研讨会，分享设备使用信息资料，分析设备故障情况、检修实施情况以及维修费用支出情况，提出更加科学的改进对策。
第九，提高班组成员的业务素质。随着生产技术的日益现代化，设备的自动化程度越来越高，对设备的维修者和使用者的素质要求也越来越高，所以，班组成员要适应新的要求，不断提高自身的业务能力。
班组长学会用以下六大措施，就可以保证实现设备“零故障”：
1）建立适应设备零故障管理的班组文化
所谓设备零故障管理的班组文化，就是通过创建学习型班组，使全员认识设备零故障管理的重要性，养成人人爱护设备、人人按照操作规程行事的良好工作态度；通过树立班组设备管理标杆，使大家学有榜样，做有规范，积极进取，自我完善。
设备“零故障”管理是建立在全员设备管理体系下的管理方法，必须培育适应设备“零故障”管理的企业文化，通过营造学习氛围，创造学习条件，形成学习型团队；塑造工作态度，承认能力差别，但要求你做出你最好；造就企业人才，创造员工前程；要求每位员工按标准规范进行自己的工作等多种途径，造就每位员工的“忠诚、认真、严格、不断学习”。
2）一切规范、规范一切
标准化管理是按照统一的规范来约束自己的作业行为。这里包括技术基准规范化、行为动作标准化、时间系列标准化、工作次序标准化、标志识别标准化、考核管理标准化，等等。由于标准是无数人经验的积累和提炼，是在某一方面的管理智慧结晶，因而，按标准化动作，便可以使设备的故障率降到最低。
要求每位员工按标准规范进行自己的工作，就必须建立相应的标准体系。应包括：①技术基准、标准规范化；②管理方法标准化；③行为动作标准化；④时间系列标准化。⑤工怍秩序标准化；⑥环境、礼仪标准化；⑦标志标准化。这些标准囊括设备前期、使用期、后期等各方面工作标准，并建立各类相应的管理台账，相应的考核办法，强化目标考核管理（标准的制订、执行、检查、考核）。
3）建立与之相应的设备维修策略
制定设备维修策略，就是要解决设备何时修、如何修的问题。在班组设备维修管理中，必须贯彻预防性维修为主、按状态维修为辅，并实施以综合经济效益为中心的多种维修方式并存的设备维修策略。根据此策略，对班组的所有设备实施分类，建立与各类设备对应的动态维修模型。各单位应针对本厂的实际情况建立、完善本厂的维修策略，应对所有设备进行分类，并建立各类设备的维修模型。
4）强化设备的缺陷管理
设备有缺陷并不可怕，可怕的是发现不了缺陷或对缺陷置之不理。要实现设备零故障管理，就要善于发现设备的缺陷，并对设备缺陷的发展趋势做出准确的判断，在设备缺陷演变成设备故障之前，就把这种缺陷通过适时、适当的检修予以消除掉。
5）建立设备安全、高效运行防护网
要让设备安全、高效地运行，必须进行操作人员的日常点检、专业点检人员的定期专业点检、专业技术人员的定期精密点检、专用仪器进行设备定期测试和检查等活动，根据设备的使用期和现实状况，采取不同层次、不同级别的设备维护保障方案。
“设备零故障管理”要求对设备，尤其是关键设备建立五层防护网：①操作人员的日常点检；②专业点检员的专业点检；③专业技术人员的精密点检；④设备故障诊断；⑤设备维修。
（1）操作人员的日常点检。通过日常点检，一旦发现异常，除及时通知专业点检人员外，还能自己排除异常，进行小修理，这是预防事故发生的第一层防护网。
（2）专业点检员的专业点检。主要依靠五官或借助某些工具，简易仪器实施点检，对重点设备实行倾向检查管理，发现和消除隐患，分析和排除故障。这是第二层防护网。
（3）专业技术人员的精密点检及精度测试检查。在日常点检，定期专业点检的基础上，定期对设备进行严格的精密检查、测定、调整和分析，这是第三层防护网。
（4）设备故障诊断。是一种在运转时或非解体状态下，对设备进行定量测试，帮助专业点检员作出决策，防止故障事故发生，这是第四层防护网。
（5）设备维修。通过上述四层防护网，可以摸清设备劣化的规律，减缓劣化进度和延长机件的寿命。但对设备故障的消缺和可能发生的突发性故障，就要维修。维修质量又直接影响设备的劣化进度，因此一支维修技术高，责任心强的维修队伍和一套完善的维修标准和管理制度是设备零故障管理的一个重要环节，这是第五层防护网。
6）加强事故故障管理
一旦设备发生故障后，班组长应根据预案，或报告上级和相关部门，或迅速组织人员抢修或处理，以尽快恢复生产活动，并于事后依照相关规程，查清设备故障的原因和责任。对因人为原因造成故障的责任者提出相关处理意见的建议，同时，进一步落实、完善避免设备故障的措施。
对涉及功能、精度要求的设备发生事故故障时经检修恢复后，应对设备（系统）的功能，精度或产量（速度）进行能力验证。强化重复故障（事故）管理，专业点检员是重复故障的直接责任人，也是落实纠正措施的责任人。
